Un nuevo almacén totalmente automatizado para albergar materia prima y mercancía paletizada procedente de su fábrica de bollería, forma parte del grupo Dulcesol en su sede de Gandía, en Valencia.
La nueva instalación combina la acción de tres robots transelevadores, que atienden tres pasillos con estanterías convencionales a 20 m de altura, y un vehículo lanzadera, que comunica la cabecera del almacén con la nave de expediciones.
Su puesta en marcha ha permitido a la empresa reducir costes y continuar con sus planes de crecimiento sin que el almacenamiento de materiales suponga un factor restrictivo.
Este almacén tiene una estructura auto portante, es decir, las estanterías forman un grupo compacto junto con las cubiertas y los laterales de la nave, con lo que se ha evitado la obra civil.
La instalación, concebida y ejecutada en su totalidad por la empresa Mecalux, forma parte del plan estratégico de inversiones que Dulcesol puso en marcha en 2002. Para acometerlo, la firma valenciana tiene previsto destinar más de 7,5 millones de euros a la construcción de nuevas infraestructuras y a la mejora de los procesos de producción.
El sistema de almacenaje instalado en Gandía cuenta con un complejo de estanterías de paletización convencional con capacidad para 4.752 paletas europeas. Sus seis filas de estanterías tienen una longitud de 116 m y una altura de 22 m, y están servidas por transelevadores Mecalux (modelo P-200). Estas máquinas, conectadas al sistema informático de la empresa mediante un software estándar, mueven paletas con una velocidad de traslación y elevación de 200 m/min y 60 m/min, respectivamente.
Las líneas de producción de la fábrica de Dulcesol se encuentran en una nave anexa al almacén, y comunicadas con éste a través de dos caminos de rodillos automáticos que discurren en paralelo hacia un lateral de la cabecera del almacén. Uno de ellos se encarga de trasladar las paletas con el producto acabado hasta dejarlas a pie de estantería, al alcance de los transelevadores, mientras que el otro, rodando en sentido inverso, hacer circular la materia prima hasta la entrada de la fábrica.
También anexa al almacén se encuentra la nave de expediciones. Allí las salidas se organizan con la ayuda de 42 carriles de rodillos, en este caso para paletización se alimentan por gravedad siete muelles de carga, por donde pasan a diario entre 20 y 22 camiones. Finalmente, otros dos caminos de rodillos automatizados están reservados en exclusiva para la recepción de materia prima que llega a Gandía.
La conexión de esta nave con el autoportante se realiza a través de un vehículo lanzadera (shuttle car) con capacidad para dos paletas. La funcionalidad del mecanismo es la siguiente: la lanzadera recoge materia prima en los dos carriles asignados y la traslada a la cabecera del almacén. Terminada esta operación, aprovecha el viaje de regreso para llevarse dos paletas con producto acabado hasta la mesa de rodillos de salida que les corresponda.
Cuando el carro llega frente a esos carriles, un mecanismo de elevación en forma de tijera alza la mesa sobre la cual reposa la paleta y la ladea ligeramente, para que alcance el mismo grado de inclinación que el camino de rodillos. En ese instante, la paleta se desplaza por gravedad y queda depositada sobre la estantería dinámica, donde empuja a las que ya se encontraban previamente en el mismo carril.
Con carretillas y transpaletas eléctricas, los operarios se encargan de ir retirando las paletas conforme estas van llegando al otro extremo del camino de rodillos, y las cargan en los camiones a través de los muelles de la instalación. Cada uno de los carriles tiene capacidad para nueve paletas, con lo que el conjunto puede albergar un total de 378 unidades.
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